各行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案
電子組裝行業(yè)
SMT電子行業(yè)
汽車零部件 、汽車電子
機械裝備行業(yè)
五金行業(yè)
注塑行業(yè)
紡織行業(yè)
石油行業(yè)
照明行業(yè)
家電制造業(yè)
家具行業(yè)
輪胎行業(yè)
印刷業(yè)
航天航空
冶金行業(yè)
化工行業(yè)
行業(yè)背景：化工行業(yè)不僅是能源消耗大、廢棄物多的產(chǎn)業(yè)，也是技術(shù)創(chuàng)新快、發(fā)展?jié)摿Υ蟮漠a(chǎn)業(yè)。化工屬于典型的流程生產(chǎn)行業(yè)，其特點可以歸納為：生產(chǎn)工藝復雜、生產(chǎn)過程連續(xù)化、生產(chǎn)批量大、物料流向復雜，因此化工產(chǎn)品在加工、貯存等生產(chǎn)環(huán)節(jié)要求甚高。
需求要點：
1、生產(chǎn)連續(xù)性強：化工行業(yè)屬于連續(xù)生產(chǎn)工種，各生產(chǎn)環(huán)節(jié)直接相互依存，一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題就會阻礙整個流程。因此要求能夠及時發(fā)現(xiàn)問題，快速反應(yīng)生產(chǎn)狀態(tài)，避免無價值生產(chǎn)。
2、產(chǎn)品專業(yè)性強：化工產(chǎn)品一般具有有毒、危險等特性，物料及產(chǎn)成品的任何差錯都會影響企業(yè)運作和生產(chǎn)正常秩序。手工操作容易出錯，經(jīng)常造成賬面和倉庫實存數(shù)不符。化工MES系統(tǒng)要求提升企業(yè)工藝控制能力，保證產(chǎn)品生產(chǎn)正常，順利推進，保證產(chǎn)品的效率和質(zhì)量。
3、物料變化復雜：化工原料會隨著時間的變化而產(chǎn)生變化，可能是變壞或變好，或變成另外一種物料，有些原料取自自然界，不同地點、不同批次的原料，其物理化學性能也會有差異。通過mes系統(tǒng)建立能夠標識并管理物料實施變化狀態(tài)和情況。
4、質(zhì)量管理復雜：化工生產(chǎn)中的質(zhì)檢計量不僅有質(zhì)量管理的作用，同時也是一種檢測化工產(chǎn)品中生成物含量的比例一種手段，所以也是種成本計算手段?；ES系統(tǒng)要求能夠支持質(zhì)量、物流、成本的統(tǒng)一計量管理。
5、存在周期性全局停工檢修：化工生產(chǎn)流程長，設(shè)備多而雜。生產(chǎn)準備工作多而復雜，設(shè)備大修一般一年一次，全廠要停車，設(shè)備管理繁雜。MES系統(tǒng)能夠集成全過程生產(chǎn)信息為檢修提供科學依據(jù)，協(xié)調(diào)各裝置生產(chǎn)，優(yōu)化調(diào)度。
化工企業(yè)生產(chǎn)管理存在的問題：
1.數(shù)據(jù)收集困難， 除了DCS顯示數(shù)據(jù)外，現(xiàn)場流量計、配電間電表、磅秤等分散在現(xiàn)場，每天人工抄寫、傳送這些數(shù)據(jù)很繁瑣;
2.日常報表有日報、旬報、月報、生產(chǎn)簡況報告等，大部分報表仍然采用人工統(tǒng)計，手段落后、工作量大、準確度難以保證，車間不得不設(shè)專職統(tǒng)計員:各類報表靠人工跑送，占用大量上班時間;
3.調(diào)度員通訊手段落后，一般都以電話調(diào)度為主，調(diào)度員不了解現(xiàn)場設(shè)備運行狀況，需要通過電話間接了解，因此難以做到及時準確調(diào)度指揮。
4.質(zhì)量檢驗種類多，信息數(shù)據(jù)量大，生產(chǎn)工藝參數(shù)和質(zhì)量分析數(shù)值依靠人工抄表,效率低，占用定員多:化驗報告需要經(jīng)常送多個部門，化驗員大部分時間忙于送化驗報告，不便于生產(chǎn)過程分析和工藝技術(shù)管理。
解決方案：
1.實時數(shù)據(jù)的采集與存儲： 能夠全方位地獲取和存儲工廠數(shù)據(jù)，即從現(xiàn)有的DCS系統(tǒng)、PLC系統(tǒng)、SCADA系統(tǒng)、智能儀表中獲取并存儲相關(guān)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)。
2.在線質(zhì)量監(jiān)視與管理：提供在線質(zhì)量實時監(jiān)視，以保證產(chǎn)品的質(zhì)量，并根據(jù)生產(chǎn)的狀況提出更正的建議。并經(jīng)系統(tǒng)自動分析、統(tǒng)計整理，制成動態(tài)曲線圖、質(zhì)量控制圖，以直觀表達，主要產(chǎn)品質(zhì)量指標達到按班統(tǒng)計，并能以曲線圖直觀表達。
3.通過客戶端程序或瀏覽器， 來訪問工廠的全部生產(chǎn)信息：生產(chǎn)指標實現(xiàn)自動統(tǒng)計、自動分析。管理者可以在企業(yè)各處查看、分析和報告工廠的數(shù)據(jù)如生產(chǎn)日(月)報、質(zhì)量日(月)報、安全日報等等，真正將辦公室和工廠連接起來。
4.使管理信息系統(tǒng)與生產(chǎn)現(xiàn)場 DCS等控制與監(jiān)視系統(tǒng)進行連接：實現(xiàn)對生產(chǎn)現(xiàn)場動態(tài)掌握和實時控制，使各關(guān)鍵工序控制點(工藝、安全、環(huán)保、質(zhì)量)指標能夠?qū)崿F(xiàn)遠程監(jiān)視和跟蹤。
5.需人工分析和記錄的質(zhì)量、安全等數(shù)據(jù)和指標的匯總分析：并經(jīng)系統(tǒng)自動分析、統(tǒng)計整理，制成動態(tài)曲線圖、質(zhì)量控制圖，以直觀表達。
6.實現(xiàn)對各生產(chǎn)系統(tǒng)的平衡調(diào)度:各生產(chǎn)系統(tǒng)之間的生產(chǎn)狀況、資源配置與設(shè)備狀態(tài)能在調(diào)度室動態(tài)反映，并根據(jù)生產(chǎn)系統(tǒng)的物料平衡、能量平衡和完成生產(chǎn)計劃的約束條件，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的優(yōu)化。
7.生產(chǎn)過程跟蹤：生產(chǎn)過程可視化，實時提供相關(guān)狀態(tài)信息，在線跟蹤功能可產(chǎn)生歷史記錄。反映內(nèi)容包括:主要設(shè)備運行狀況、原材料消耗、能耗、成品，半成品庫存(槽位)數(shù)量情況等。
8.過程管理： 監(jiān)視生產(chǎn)過程或提供決策支持來改善操作中的活動，包括報警管理以及主要工藝、安全、環(huán)保、質(zhì)量指標控制情況，以及減量、開、停車情況等，并對以上相應(yīng)指標設(shè)定臨界值，有預(yù)警功能。
9.設(shè)備維護管理：跟蹤和指導設(shè)備和工具維護的活動來保證生產(chǎn)和調(diào)度的進程，也提供緊急問題的反應(yīng)，如報警，并維護歷史信息來支持問題的診斷。包括對關(guān)鍵設(shè)備的停機監(jiān)控，停機原因分析統(tǒng)計等等。
10.產(chǎn)品動態(tài)成本核算：為生產(chǎn)決策層提供及時的成本消耗情況。
11.實現(xiàn)對生產(chǎn)班組的多方面考核： 通過對生產(chǎn)班組工藝參數(shù)考核、報警考核、產(chǎn)量考核、收率考核，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量和操作水平。
